近日，由全国磁悬浮动力技术基础与应用标准化工作组主办、苏州苏磁智能科技有限公司（以下简称“苏磁科技”）承办的《磁悬浮自轴承泵技术规范》标准研讨会在苏州市顺利召开。

“作为国内磁悬浮泵送领域的首个国家标准，该标准将为行业后续一系列标准化工作的开展奠定基础，从该标准落地开始，中国磁悬浮泵送、搅拌领域将有望进入蓬勃发展的新阶段。苏磁科技作为国家标准的起草单位之一，将与行业同道共同推进磁悬浮技术的国产化与行业规范发展。”苏磁科技创始人、董事长兼CEO尹成科博士表示。

苏磁科技拥有先进的磁悬浮电机技术，致力于为半导体、生物制药、精细化工、核能等先进能源领域提供高性能解决方案，核心产品包括高洁净、低剪切的磁悬浮流体泵送、搅拌与混匀系统。

随着生物制药产业持续扩容，新兴的一次性工艺与连续化生产技术正推动上下游环节实现更高效的产能释放。然而，随着药物研发的高速推进与结构复杂性的不断提升，生物工艺设备正面临前所未有的挑战。磁悬浮设备凭借高洁净和低剪切的独特优势，不仅契合这一发展趋势，更为行业的可持续升级提供了可靠方案。其在药液传输与介质混匀等工艺步骤中，覆盖了从研发小批量，到量产大规模的全流程应用，使磁悬浮泵送与搅拌设备逐渐成为贯穿生物制药全过程的核心基础设施，市场需求亦呈现出迅猛增长的态势。

在生物制药领域，液体泵送的核心挑战集中于应对高剪切力。无论是细胞培养的产物（如蛋白质、病毒、外泌体等生物大分子），还是细胞治疗产品中的细胞本身，都对剪切力极其敏感，剪切力是导致其失活、变性或结构破坏的主要风险因素。

目前，业界依赖的传统泵送方案主要包括蠕动泵、风囊泵和有轴磁力泵。这些泵型在不同应用场景下各有优劣，但其固有的工作原理都会产生对药液有害的剪切、流动死区。

高剪切力将直接破坏细胞和蛋白质结构，在影响产出的同时，被破坏的细胞释放出大量小分子污染物，影响药液品质。有轴泵的摩擦会产生微米纳米颗粒污染药液，机械轴承自身易损坏，停机维护将影响连续生产流程，运行成本很高。流动死区会导致药液性能发生变化，让清洁变得困难。

总的来看，传统泵的核心缺陷，源于其“接触式驱动”的物理设计局限，这带来了四大痛点：高剪切力对药液活性的破坏、机械磨损与清洁残留导致的药液污染、运行稳定性差与附加损伤、高维护成本与生产中断风险。

搅拌需求同样关键且特殊。药液若长期静置，易出现分层、沉淀，甚至发生生物化学反应，因此必须通过搅拌模拟药液在生物体组织内的动态环境，保持持续一定的流动状态。但在磁悬浮技术应用前，行业依赖的传统方案始终存在难以突破的瓶颈：

与传统泵送方案类似，机械搅拌系统、磁力搅拌系统等传统搅拌方案核心运作也依赖机械部件与药液的直接接触或摩擦，不可避免地存在低洁净度、高剪切力的缺陷，将直接影响药液的药效稳定性、生物活性及最终产品的安全性与有效性。

除此之外，传统有轴搅拌方案还存在混合均匀性差、规模适配性差等问题。传统搅拌设备因依赖桨叶机械旋转，低转速时循环流量不足易致药液分层、形成死区，混匀性能差；高转速又会产生局部轴承高剪切，导致药液被破坏；搅拌设备放大时，叶轮受到的载荷进一步增加，流体力学参数难同步匹配，搅拌轴长径比超刚性阈值易变形、轴承负载超限，小罐中可忽略的流场缺陷也会被放大，导致规模适配性差。

磁悬浮技术则以“非接触传动+悬浮支撑”为核心，以“高洁净”“低剪切”的独特技术价值，从根本上解决了传统方案的痛点。

生物制药领域，传统泵送/搅拌设备缺陷与磁悬浮设备解决方案具体对比

尹成科博士表示，目前，生物制药领域对全磁悬浮设备的需求已形成明确规模。其中，磁悬浮搅拌设备的年需求量约为几万台，磁悬浮泵送设备的年需求量则更高，可达几十万台。只不过此前受制于磁悬浮技术壁垒极高、技术供给限制较大，这部分需求暂由各类非磁悬浮方案勉强替代。

作为磁悬浮技术领域的行业领军企业，苏磁科技至今已深耕该领域近20年。公司创始人、董事长兼CEO尹成科博士曾领衔国内首个磁悬浮人工心脏的研发，并带领团队开发出国内唯一、全球唯二的磁悬浮晶圆转台、国内首个出口海外的完全自主研发的磁悬浮泵等产品。

从医疗器械到半导体再到生物制药，苏磁科技在跨领域的探索中不断深化对磁悬浮技术的理解，并将17年的技术积淀搭建为一个具有多场景应用潜力的底层技术平台。

公司攻克了磁悬浮系统设计、磁悬浮控制技术、磁悬浮系统传感器、磁悬浮核心算法等核心技术难点，构建了“材料-设计-控制-应用”全链条技术优势，无需依赖外部高价核心部件，有效避免了“卡脖子”风险。并且，苏磁科技的技术体系已在多款高端产品中完成实际验证。

据尹成科博士介绍，多数磁悬浮技术企业以单一产品为主，而苏磁科技依托成熟、前沿的核心技术平台，具有多产品跨领域拓展能力，形成了以磁悬浮技术为核心，可覆盖更多应用场景和关键领域关键零部件的产业布局。

 苏磁科技SCP系列磁悬浮医药泵与MSS系列磁悬浮搅拌系统

目前，苏磁科技在生物医药领域已经进行了完善的产品线布局，通过5-8个核心型号覆盖从研发初期到大规模生产的全流程需求。同时，针对国内客户的特殊需求，苏磁科技开发了2500瓦及其他定制化功率型号，进一步填补需求空白。

具体来看，在泵送领域，苏磁科技的磁悬浮泵已实现量产，搭配高洁净泵头耗材，专为生物制药制剂过程中的流体运输场景设计。该泵采用磁悬浮技术，转子以悬浮方式运行，无摩擦产生，兼具无菌洁净特性；同时具备低剪切优势，不会破坏细胞活性，且流量稳定可控，能有效保障生物药品的有效性，精准契合生物工艺对“高洁净、低剪切”的严苛要求。目前，该产品已广泛应用于灌注培养、深层过滤、流体传输、切向流过滤（TFF）等场景，还可拓展至化药、中药等更多制药领域。

在搅拌混匀领域，公司的磁悬浮搅拌系统专为生物制药制剂过程中的介质混匀场景设计，目前也已实现量产。该磁悬浮搅拌系统具备无摩擦运行、低剪切力的特性，且支持正反转功能，既能在稳定转速下实现优良且安全的介质混匀，也可在高速强漩涡模式下，高效完成固液多相体系的快速混合。其精准契合高纯敏感介质的混匀需求，已广泛应用于缓冲液配制、培养基配制、半成品配制、中间产品混匀、病毒灭活、疫苗佐剂混匀等生物制药关键环节。

无论是泵还是搅拌，既可以采用表面覆盖高分子材料的耗材转子和叶轮，也可以外表面覆盖金属的转子和叶轮，无论是短时运行还是长期运行，都有合适的解决方案。

据尹成科博士介绍，苏磁科技磁悬浮泵的低剪切属性能将细胞产量提升30%以上，产量提升的同时，污染物的产生得到更好的控制，提高了药液的品质，降低了客户的成本。

目前，苏磁科技已经服务了百余家客户，尹成科博士分享了两个令他印象深刻的合作案例。

其一，某客户计划研发全磁悬浮混匀设备，但缺乏适配的磁悬浮搅拌电机，且其需求的“3000升大容量药液搅拌”型号，当时国内外均无供应。

 
苏磁科技2500W磁悬浮搅拌系统

针对这一需求，苏磁科技快速响应，仅用三个月便成功开发出国内首台、且目前仍是国内独家的3000升大容量磁悬浮搅拌电机。同时，苏磁科技与设备厂联合打造3000升搅拌设备，再联合下游药厂参与设备验证，助力客户设备性能完全实现对标国际同类产品。该产品目前已进入小批量应用阶段，客户评价颇高，同时通过技术合作进一步增强了与客户的合作黏性。

 
苏磁科技磁悬浮动态混合器

其二，某客户提出希望通过磁悬浮技术，开发一款药液实时进出的磁悬浮动态混合器，实现“多种料液同时注入—内部反应混匀—实时成品输出”的一体化操作。苏磁科技按照客户要求成功研发出一款独特的磁悬浮动态混合器，产品交付后获得客户高度认可，客户当即追加后续订单。目前该产品已进入批量供应阶段，成为化学制药中间体制备环节的创新解决方案。

“苏磁科技的核心定位是依托磁悬浮技术，为客户提供基础零部件，并在实际应用层面，与客户深度协同沟通，联合定义产品的最终形态，确保设备精准适配客户需求。”尹成科博士补充道。为提升这一协同过程的效率与精准度，苏磁科技正搭建一支具备制药背景的专业技术支持团队，其核心优势在于精通制药、医疗场景下“泵的实际应用逻辑”，能从应用端快速精准对接客户诉求、缩短与客户的沟通周期，为产品顺利落地提供有力支撑。值得一提的是，目前，苏磁科技已实现产品服务出海，服务韩国、日本、新加坡等国家的客户。

“5年后，磁悬浮技术在半导体与生物医药领域将实现广泛应用，逐步取代大部分传统泵类设备，这是行业发展的必然趋势。”尹成科博士说道。短期内，公司将聚焦于满足半导体、生物医药等多领域客户的液体输送与搅拌需求，实现对“大量传统液体输送与搅拌场景”的替代，成为该领域的核心解决方案平台；长期来看，公司将进一步推动磁悬浮技术的跨领域延伸，持续扩大磁悬浮技术的应用边界，打造覆盖范围更广的磁悬浮技术应用生态。